质量的保证措施

更新时间:2011.10.14 浏览次数:

1.制造的保证:

我公司为自主设计、自主开发、自主生产的专业实体生产厂家,技术图纸与产品的加工生产均由我公司独立完成。

根据实际使用特点,我们对各部件均进行严格的考究与审核,以使使用性能达到最佳。因燃气的特殊性质和易燃等特点,对调压计量站的各关键部件都有相应的规范要求:

调压计量站的各钢结构件板使用前进行必要的热处理,以达到强度要求,并符合GB50028-93(2002年版)《城镇燃气设计规范》的设计使用要求。各外协件均有完善的质量保证,并提供详细的性能检测记录。

燃气调压计量站的燃气管道防腐方面,按照设计规范对燃气管道的设计使用,我们必须采取相应的安全保障并适合其长期使用。燃气管道防腐前序工作必须经过表面喷沙、除去管道油污处理,防腐时对管道喷两层底漆,三层面漆,此过程中要控制涂层的厚度,适宜量为200um,但不宜过小于此值,以保证管道不受大气及空气中富氧水的侵蚀而危及燃气管道的使用安全。

燃气调压计量站的重中之重莫过于焊接工艺,根据GB50028-93(2002年版)《城镇燃气设计规范》中焊接工艺规范要求,燃气管道对接焊缝及角焊缝为氩弧焊,并用手工电焊两层铺面,采用焊条型号E4315 GB/T5117-1995,焊丝型号为ER50-4GB/T8110-1995。法兰与管件配焊前,须将法兰上的油污除干净。用于对接的管件,装焊前应按图纸或焊接工艺的规定,优先采用机械切削的方法加工焊接破口,无法进行机械切削时,可用手工打磨的方法获得。加工好的破口表面不得有裂痕、分层、夹层等缺陷。管道对接焊口的组对,应做到内壁齐平,内壁错边量不宜超过壁厚的10%,超过时应进行修整。对于自制弯管起弯点至焊缝的距离不宜小于管子的外径,直管段上两对接焊口中心面间的距离一般不小于管子外径。

调压站各主结构件的生产制作,严格按照供气工况条件特点,设计生产符合于站内的安全稳定及能发挥最大使用效率的配件产品,在成套前进行部件性能实验,以验证其使用的合理性、安全性及高效性。与整套设备组合成套后,验证其工作性能的稳定性与配套后使用性能特点。

产品验收时,按最高设计压力进行保压试验,并加以皂液实施表面检测,以验证焊接质量,及证明调压站使用的安全可靠性能。压力及性能实验,均由专业质检员做充分实验和详细记录,并由专业工程师审核通过。所有操作过程我公司严格按照ISO9001:2000质量管理体系要求,对各关键段、点的特殊过程及生产验收的全过程进行管理。

2. 检验

2.1压力试验

水压试验:完成生产、组装至成品后进行水压试验,检测此设备在设计的水压下的承压能力。其过程是在调压器前后打入规定的水压,此过程分步操作,并在规定的时间内考察设备的耐压能力。

气压试验:此试验步骤是在完成水压实验后进行,用来考察设备整体的耐压强度、设备的气密性。其过程是向设备整体充入规定压力的气体(气体可为压缩空气),压力为设计压力的1.5倍,稳压30min,观察设备可显示仪表,判断设备整体耐压强度及整体气密性。

2.2精度试验

我公司专用设计压力试验测试台对调压站进行精度试验,其过程是向设备整体注入一定压力的气体,稳压30min,专业人员根据设计技术要求,调节进出口压力,在此过程中根据调节压力的变化观察压力显示仪表读数实行间断记录,记录值得出的调压曲线反映调压器的调压精度,专业人员根据试验曲线与此调压器调压性能的标准曲线相比较,并依据此调压器技术参数判断其调压性能。

根据用户具体要求,质检人员按规定技术参数设定符合于调压站使用要求,压力试验分步骤经反复实验,得出精确压力,保证使用的安全可靠性,并为用户提供详细实验记录。

2.3焊缝试验

制造过程根据调压站生产制造标准,严格按照ISO9001:2000质量管理体系要求,分过程、有步骤,有效控制产品制造过程的质量管理。产品验收时,按最高设计压力进行保压试验,并加以皂液实施表面检测,以验证焊缝焊接质量,证明调压站使用的安全可靠性。

2.4外观检验

检验设备的外观,按照调压站生产制造标准,质检人员对此过程实施有效管理与控制,保证调压站整体外观均匀、光亮,符合调压站生产的外观技术要求。

2.5阀门检验

燃气设备上所使用的阀门类产品的制造生产符合于燃气工况使用特点,并提供详细质量记录。作为调压站使用的元器件,燃气调压站生产制造的质检人员检验其可操作性与气密性,保证其关键性能使用的安全可靠。

2.6各外协件的检验

    对各外协件,严格按照ISO9001:2000质量管理体系与燃气生产制造标准规范要求,针对性采购,并提供详细全面的质量检验报告。我公司生产制造采购过程中已建立良好的供货网络,各供货商已经过严格考察,产品使用至今得到用户一致好评。